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DAS UNTERNEHMEN UND DER PROJEKT

Der Tosano-Konzern entsteht 1970 aus einem kleinen, familienbetriebenen Supermarkt und wird mit der Zeit zu einem der am tiefsten verwurzelten und am stärksten erweiterten Unternehmen im Nordosten Italiens, insbesondere in den Provinzen Verona, Vicenza, Mantua, Brescia, Venedig, Padua und Ferrara.
Mit seinen direktverwalteten Hypermärkten ist das Unternehmen einer der führenden Vertreter lebensmittelspezialisierter Einzelhandelsketten. Der Kunde kann unter mehr als 30.000 Lebensmittelprodukten wählen, wobei den „großen Marken“ viel Raum gegeben wird und die kleinen und mittelgroßen italienischen Lebensmittelproduzenten immer stärker mit einbezogen werden.
Beim Tosano-Konzern bestand Bedarf nach einer Beschleunigung der Prozesse zur Vorbereitung der Paletten im Bereich Tiefkühlerzeugnisse. System Logistics hat darauf mit der Lieferung einer komplett automatisierten Lager- und Kommissionieranlage reagiert, mit der sämtliche Lager-, Palettier- und Versandprozesse optimiert, die Arbeitsbedingungen der Bediener an diesem extremen Arbeitsplatz bedeutend verbessert und deren Arbeit auf ein Minimum beschränkt wurde.

DIE LÖSUNG

Die Anlage besteht aus einem automatischen Hochregallager (HBW) zur Lagerung der Paletten und aus einem komplett automatisierten Kommissioniersystem (MOPS) für die Zusammenstellung von Mischpaletten.
Das Hochregallager ist mit fünf 26-Meter-hohen Regalbediengeräten ausgestattet und bietet bei einer Temperatur von -28 °C in doppelter Tiefe Platz für etwa 17.400 Paletten und 1.700 Referenzen. Der vorgesehene stündliche Materialfluss des HBW beträgt etwa 120 Paletten EIN und 160 AUS.
Das Kommissioniersystem MOPS setzt sich hauptsächlich aus folgenden Elementen zusammen:
  • ein Depalettierbereich für Vollpaletten bestehend aus einer automatischen Lagen-Depalettierinsel und einer manuellen Station
  • ein Kolli-Puffer mit einer Lagerkapazität von etwa 28.000 Lagerplätzen, der mit sechs Miniload-Regalbediengeräten ausgestattet ist
  • ein Palettierbereich bestehend aus zwei automatisierten Doppelroboter-Palettierinseln und einer manuellen Palettierstation
 
Die Gesamtanlage (HBW und MOPS) erstreckt sich auf einer Fläche von 8.000 Quadratmetern und besteht hauptsächlich aus zwei Ebenen:
Im Erdgeschoss befinden sich vor allem die Buchten für den Wareneingang und den Warenversand, die über ein System aus geradlinig fahrenden Shuttles mit dem automatischen Lager verbunden sind. Im ersten Stock werden an entsprechenden Stationen die Vollpaletten depalettiert, welche über ein SVL-System mit dem Hochregallager verbunden sind, und schließlich die Kolli palettiert.
Die Größe der Anlage wurde so bemessen, dass ein täglicher Kommissionierfluss von 15.000 Kolli bewältigt werden kann.

VORTEILE

  • Reduzierung der Lagerfläche dank intensiver Lagerung (HBW) und dank der automatischen Verwaltung von über 1.700 Referenzen bei der Kommissionierung (1.700 Kommissionierprozesse am Boden eingespart)
  • Große Vielfalt der automatisch verwalteten Kolli: Das Kommissioniersystem MOPS verwaltet die einzelnen Kolli ohne Zuhilfenahme von Trays oder anderen Hilfsmitteln.
  • Eliminierung der Arbeit an einem extremen Arbeitsplatz: Die Lagerung erfolgt bei -28 °C, während alle Entlade- und Ladeprozesse sowie die Kommissionierung bei einer Temperatur von 0-4 °C durchgeführt werden.
  • Höhere Stundenproduktivität, was größere tägliche Kommissioniervolumina und damit größere Vorbereitungs- und Versandmengen jährlich zur Folge hat.
  • Das Kommissioniersystem MOPS garantiert die strikte Einhaltung der Reihenfolge bei der Vorbereitung der Kundenpalette (Versand-UDS). Die Reihenfolge wird nicht nur durch die Stapelbarkeit der Kolli bestimmt (die bei Tiefkühlerzeugnissen, welche meist in Kartons verpackt sind, nicht unbedingt zwingend ist), sondern auch durch die kundenseitigen Vorgaben zur Palettenzusammenstellung (zum Beispiel eine Zusammenstellung entsprechend der Organisation der Geschäftsstelle oder nach Stapeln).
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