L'ENTREPRISE ET LE PROJET
Coca-Cola HBC Italia est le plus grande producteur et distributeur des produits de The Coca-Cola Company sur le territoire italien, et son usine de Nogara (VR) est la plus importante, couvrant 50% des volumes de production et de distribution pour l’Italie.L’agrandissement de l’usine, dont l’entrepôt recouvre aujourd’hui 35.000 m², prévoyait également l’ajout d’une nouvelle ligne de production aseptique pour les boissons Powerade (sport Drink) et Nestea (thé froid).
Après agrandissement, l’usine de Nogara atteint une surface totale d’env. 62.000 m² et occupe la première place en Europe au sein du Groupe Coca-Cola Hellenic Bottling, avec une capacité de production et de stockage de 500 millions de litres de boissons produits chaque année.
LA SOLUTION
Dans l’ensemble, la structure logistique prévoit l’utilisation de 15 plateformes pour le chargement des véhicules dédiés aux petites livraisons et 15 postes de chargement pour les
véhicules destinés à alimenter l’important réseau de clients, des grossistes à la grande distribution. Afin de compléter les capacités de distribution existantes, une nouvelle zone d’expédition a été réalisée pour les chargements de produit aseptique, servie directement par le nouvel entrepôt automatique.
Le nouvel entrepôt est composé de 2 transélévateurs à double profondeur d’une hauteur de 23 mètres et avec une charge maximum de 900 kg et 4 navettes SVL de tête qui relient les entrées de l’entrepôt de la production à l’expédition. L’installation a été conçue en prévoyant un agrandissement futur à 4 transélévateurs avec une capacité de stockage double, des 8.000 emplacements palettes actuels à 16.000 emplacements palettes.
L’entrée des produits depuis la production a lieu à travers 2 baies pour chargement, alimentées par un chariot élévateur à même de porter 3 palettes à la fois. Le flux en entrée depuis la production est de 35 palettes/h. A l’entrée de l’entrepôt, tous les contrôles de conformité standard ont été prévus: poids, gabarit et enfourchage.
La zone d’expédition est servie directement par le système SVL qui sert 3 groupes de baies avec des tapis de déchargement pour l’accumulation des palettes (15 palettes par tapis).
Le chargement est effectué au moyen de trains routiers et selon la logique du juste-à-temps en raccourcissant les délais d’attente par camion et en diminuant l’espace nécessaire
pour la préparation des chargements. Le chargement latéral du camion a toujours lieu au moyen de chariots élévateurs à triple fourche à même de garantir un flux de 65 palettes/h
en sortie, et sert 2 camions en même temps. La baie de sortie du produit aseptique, qui doit être chargé avec les autres produits, est gérée dans la zone d’expédition dédiée.
Grâce au SVL, les délais de traversée de l’entrepôt vers les zones d’expédition sont réduits.