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LA EMPRESA Y EL PROYECTO

El Grupo Tosano nació en 1970 de un pequeño supermercado familiar, que más tarde se convirtió en una de las realidades más arraigadas y en expansión en el noreste de Italia, en particular entre las provincias de Verona, Vicenza, Mantua, Brescia, Venecia, Padua y Ferrara.
Con sus hipermercados, todos de gestión directa, representa uno de los mayores exponentes de la especialización del sector alimentario. A los consumidores les ofrece más de 30.000 artículos de productos alimentarios con amplio espacio para las "grandes marcas" y una atención siempre mayor dirigida a los pequeños productores de la industria alimentaria italiana.
El Grupo Tosano consideró necesario acelerar las operaciones de preparación de palets para el sector de los productos congelados. System Logistics respondió con el suministro de una planta de almacenamiento y picking totalmente automática, optimizando todas las operaciones de almacenamiento, paletización y envío, minimizando y mejorando de manera significativa las condiciones de trabajo de los operadores en un entorno hostil

LA SOLUCIÓN

El sistema se compone principalmente de un almacén automatizado (HBW) para el almacenamiento de palets y un sistema de picking totalmente automatizado (MOPS) para la preparación de palets mixtos.
El HBW está constituido por 5 transelevadores de 26 metros de altura donde se almacenan a -28°C aproximadamente 17.400 palets de doble profundidad y 1.700 referencias. El flujo horario previsto del HBW es de unos  120 ENTRANTES + 160 SALIENTES.
El sistema MOPS se compone principalmente de
• Una zona de desmontaje de palets que consiste en una isla automática de capas y una estación manual
• Un buffer de bultos con una capacidad de almacenamiento de alrededor de 28.000 celdas con 6 Miniloads
• Un área de paletización que consta de 2 islas de paletización automática de Robots Dual y una estación de paletización manual.
 
El sistema general (HBW + MOPS) cubre un área de 8.000 metros cuadrados y consta principalmente de 2 pisos:
En la planta baja se encuentran principalmente las bahías de entrada y salida de mercancías, conectadas al almacén automático mediante un sistema de lanzaderas rectilíneas. En el primer piso, en cambio, se desmontan los palets enteros en las estaciones de desmontaje especiales, conectadas al HBW mediante un sistema de SVL, y la posterior paletización de los bultos.
En general, el sistema ha sido diseñado para manejar un flujo diario de 15.000 bultos de picking.
 

LO MÁS DESTACADO

• Reducción del espacio de almacenamiento gracias al almacenamiento intensivo (HBW) y a la gestión automática de más de 1.700 referencias de picking (1.700 tomas de picking ahorradas en el suelo)
• Amplia variabilidad de bultos administrados automáticamente: el sistema MOPS maneja bultos individuales sin la ayuda de bandejas u otros medios
• Eliminación del trabajo en un ambiente hostil: el almacenamiento se realiza a -28°C, todas las actividades de carga/descarga y picking se gestionan en un entorno de 0-4°C
• Alta productividad horaria que se traduce en altos volúmenes de picking diario y, por consiguiente, de picking anual preparado y despachado
• El sistema MOPS asegura una secuencia estricta en cada bulto cuando se prepara el palet de pedidos (Uds de expedición). La secuencia está dictada no solo por la apilabilidad de los bultos (que en el caso de productos congelados no aumenta por la manipulación principalmente de las cajas de cartón) sino también por las reglas de composición de los palets dictadas por el cliente (por ejemplo, el palet compuesto sobre la base del expositor de la tienda, o para las columnas, etc.).
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