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COCA COLA IBERIAN PARTNERS: SANDALO SEVILLA

COCA COLA IBERIAN PARTNERS: SANDALO SEVILLA

Sandalo Sevilla aumenta la eficiencia del proceso de distribución, gracias a la colaboración con System Logistics

Ubicado en Sevilla, el nuevo centro de distribución empezó a funcionar en 2012, y abarca una superficie de más de 30.000 m2 en 3 niveles de altura. La instalación recibe 35 camiones articulados en entrada cada día, funciona con una operatividad dividida en 3 turnos y prepara 260 expediciones en salida cada día. Actualmente, la instalación maneja unas 2.500 referencias.

La instalación recibe en entrada en paletas tanto los productos de marca Coca-Cola, procedentes de las cercanas líneas de embotellado con las que está conectada directamente o de otros lugares de producción, como las referencias de otros productores.

El área de almacenamiento intensivo es una estructura autoportante de 32 m de altura, que aloja 33 parejas de estanterías, cada una servida por un transelevador. La capacidad de almacenamiento total es de unas 110.000 paletas.

La actividad de preparación de pedidos es cuantificable en 3.000 líneas de pedido cada día y se desarrolla de manera totalmente automática para casi la totalidad de las referencias. La recogida está organizada según la lógica de "producto al hombre" y puede programarse por capas, bultos, o pieza individual.

Finalmente, el área de expedición es alimentada por el almacén automático con el que está conectada por 3 anillos, en lo cual transitan 32 vehículos SVL (System Vehicle Loop) que transfieren las paletas listas a los rodillos correspondiente a cada estación.

El sistema de picking MOPS

La recogida y la paletización automáticas para bultos están organizadas según la solución MOPS (Modular Order Picking System), que en este caso se compone de los 5 subsistemas indicados a continuación:

- estaciones de depaletización automática por capas, para recoger automaticamente los bultos y singularizarlos;

- estanterías servidas por mini-load, para el almacenamiento temporal de los bultos relativos a los códigos de rotación baja que se pedirán en los dos días siguientes;

- batería de VLS (Vertical Lift Sequencer), para el almacenamiento temporal de los bultos relativos a los códigos de alta rotación que se pedirán durante la hora siguiente y la secuenciación de los bultos destinados a las estaciones de paletización;

- estaciones de paletización automática para bultos (de las dos: alta y bajas rotación juntas);

- sistema de transporte que desplaza los bultos entre los diferentes subsistemas.

Conclusiones

A través de la centralización del stock y el recurso inducido a la automatización flexible, Sandalo ha logrado mejorar sensiblemente la eficiencia de su proceso de distribución.

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