arrow-leftarrow-rightarrow-to-bottomcamera-circlecamerachevron-leftchevron-rightfile-altglobegrid-bgimageinfolinklistlogo-systemlogistics-payofflogo-systemlogisticsplay-circlesearchsocial-facebook-fsocial-facebooksocial-instagramsocial-linkedin-insocial-linkedinsocial-twittersocial-youtubetagthtimesuploadvideo

Coca-Cola HBC Italien

Coca-Cola HBC Italien ist der wichtigste Hersteller und Anbieter von Produkten der The Coca-Cola Company in Italien. Die Anlage in Nogara (VR) ist dabei das wichtigste Werk, das 50% des Produktions-und Vertriebsvolumen in Italien abdeckt. Die Anlage wurde erweitert, sodass sich das Lager heute auf 35.000 m2 erstreckt. Daneben wurde eine neue aseptische Produktionslinie für die Getränke Powerade (Sportgetränk) und Nestea (Eistee) installiert. Nach dieser Erweiterung erstreckt sich das Werk in Nogara jetzt auf einer Fläche von über 62.000 m2 und verzeichnet innerhalb der Coca-Cola Hellenic Bottling Group in Europa Rekordzahlen bei der Produktion und der Lagerkapazität, indem 500 Millionen Liter Getränke pro Jahr produziert werden.

DIE LÖSUNG

Die herkömmliche Lagerung aseptischer Getränke erfordert normalerweise eine beträchtlichen Bodenfläche mit einer erheblichen Kostensteigerung, da die palettierten Produkte aufgrund ihrer niedrigeren Widerstandsfähigkeit nicht übereinander gestapelt werden können. Bei der großen Produktionsmenge im Werk von Nogara wären damit 14.000 m2 Lagerplatz von Nöten, d.h. sieben Mal die Fläche des neuen Lagers mit 2.000 m2 . Eine weitere Herausforderung bestand darin, die Verwaltung des aseptischen Produkts in die Gesamtkoordination der anderen Materialien zu integrieren. Ein eigener Versandbereich wurde benötigt, um die aseptischen Produkte auf die LKW zu verladen.

Insgesamt besteht die Logistikstruktur aus 15 Plattformen zum Beladen von LKW, die kleine Lieferungen erledigen, und 15 Ladebuchten für LKW, die den großen Kundenpark bestehend aus Großhändlern und Einzelhandel bedienen. Zur Ausweitung der bestehenden Vertriebskapazität wurde ein neuer Versandbereich zur Verladung aseptischer Produkte gebaut, der direkt vom neuen, automatischen Lager gespeist wird. Das neue Lager verfügt über zwei, 23 Meter hohe Regalbediengeräte mit einer Tiefe, die doppelt so groß ist wie die normale Tiefe, und einer maximalen Traglast von 900 kg sowie vier SVL-Shuttles am oberen Ende, welche die Lagereingänge mit der Produktion und dem Versand verbinden.
Die Anlage wurde so konzipiert, dass für künftige Erweiterungen bis zu vier Miniload-Regalbediengeräte eingesetzt und die Lagerkapazität von derzeit 8.000 auf 16.000 Paletten verdoppelt werden kann. Die Produkte werden über zwei Ladebuchten von der Produktion in das Lager befördert. Diese werden von einem Stapler bestückt, der drei Paletten gleichzeitig befördern kann. Der eingehende Fluss von der Produktion beträgt 35 Paletten pro Stunde. Am Lagereingang werden an den Paletten alle üblichen Konformitätskontrollen durchgeführt: Gewicht, Form und die Möglichkeit der Aufnahme mit Gabeln. Der Versandbereich wird direkt vom SVL-System bedient, das drei Buchten gruppen bestückt, die mit einem Durchlaufregal für die Zwischenlagerung der Paletten ausgestattet sind (15 Paletten pro Regal). Das Produkt wird entsprechend des Just-in-Time-Prinzips auf LKW mit Auflieger verladen, wodurch die Wartezeit des LKWs verkürzt und der zur Vorbereitung der Ladeeinheiten benötigte Platz reduziert wird. Die LKW werden mit Staplern mit drei Gabeln seitlich beladen, wodurch ein Ausgangsfluss von 65 Paletten pro Stunde gewährleistet wird und zwei LKW gleichzeitig beladen werden können. Die Ausgabebucht für das aseptische Produkt, welches zusammen mit den anderen Produkten verladen werden muss, befindet sich in einem separaten Versandbereich. Dank des SVL-Systems benötigt das Produkt weniger Zeit, um vom Lager zum Versandbereich zu gelangen.

  • English
  • Italiano
  • Español
  • Français
  • Deutsch
  • English
  • U.S. English
  • Español
  • English