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Tosano

Der Tosano-Konzern entsteht 1970 aus einem kleinen, familienbetriebenen Supermarkt und wird mit der Zeit zu einem der am tiefsten verwurzelten und am stärksten erweiterten Unternehmen im Nordosten Italiens, insbesondere in den Provinzen Verona, Vicenza, Mantua, Brescia, Venedig, Padua und Ferrara.

Mit seinen direktverwalteten Hypermärkten ist das Unternehmen einer der führenden Vertreter lebensmittelspezialisierter Einzelhandelsketten. Der Kunde kann unter mehr als 30.000 Lebensmittelprodukten wählen, wobei den „großen Marken“ viel Raum gegeben wird und die kleinen und mittelgroßen italienischen Lebensmittelproduzenten immer stärker mit einbezogen werden.

Durch einen großen Zuwachs sowohl bei der Menge der Referenzen als auch bei den Lagervolumina sah sich die Gruppe gezwungen, die Lagerlogistik von der Auftragserstellung über die Katalogisierung bis zur Lagerung zu automatisieren. System Logistics hat auf dieses Bedürfnis reagiert, indem im Vertriebszentrum in Cerea (Verona) ein automatisiertes Lager mit automatischer Kommissionierstation zur Vorbereitung der Paletten errichtet wurde, welche komplett in die informatischen Logistiksysteme eingebunden ist und so eine konstante Kontrolle der Lagerflüsse ermöglicht.

Das System bedient die Wiederbefüllung der Super- und der Hypermärkte von Tosano und garantiert so eine größere Effizienz bei der Vertriebslogistik, was sich in bedeutendem Ausmaß auf die Kostenoptimierung auswirkt und eine größere Flexibilität zur Folge hat.

DIE LÖSUNG

Das automatisierte Lager, das System Logistics für den Tosano-Konzern entwickelt hat, befindet sich innerhalb eines bereits vorhandenen Vertriebszentrums. Es ist für das Handling von Gemischtwaren zuständig und wurde in zwei unterschiedlichen Phasen errichtet:

Die erste Phase (PHASE 1) besteht hauptsächlich aus der Errichtung eines Palettenlagers, das mit zehn doppelt tiefen Regalbediengeräten und einem komplett automatischen Kommissioniersystem ausgestattet ist (MOPS 1).

Die Regalbediengeräte, die innerhalb des bereits vorhandenen Zentrums errichtet wurden, sind 18 Meter hoch, können etwa 27.000 Paletten lagern und besitzen eine Stundenproduktivität von 300 Paletten EIN und 180 AUS.

Ein Hängebahnsystem (aufgehängte Transportwagen) mit einer Produktivität von 525 Paletten pro Stunde verbindet das automatisierte Lager mit:

  • den Wareneingangs- und den Warenversandbuchten
  • dem automatischen Kommissioniersystem (MOPS)
  • den traditionellen Abteilungen

Das komplett automatische Kommissioniersystem (MOPS 1) wurde so bemessen, dass täglich etwa 30.000 Kolli kommissioniert werden können. Es besteht hauptsächlich aus:

  • 4 Depalettierstationen: eine automatische Lagen-Depalettierstation und drei hochleistungsfähige manuelle Stationen
  • 10 Miniload-Regalbediengeräten zum Lagern von etwa 68.000 großen Kolli (600 x 400 mm) und 7.000 Referenzen
  • einer manuellen Palettierstation und drei Doppelroboter-Palettierstationen mit integrierter Verpackungsfunktion für die Zusammenstellung von Kommissionierpaletten


Zur Bewältigung sowohl der Flüsse als auch des Sortiments wurde die Anlage mit der Umsetzung der zweiten Phase (PHASE 2) erweitert.

Das automatisierte Lager dieser Phase besteht hauptsächlich aus:

  • 8 Regalbediengeräten in einfacher Tiefe mit einer Gesamtlagerkapazität von 11.000 Palettenstellplätzen und einer Stundenkapazität von 231 Paletten EIN und 227 AUS
  • einem FRS-Versandsystem in Mehrfachtiefe, das mit vier Shuttles ausgestattet ist und eine Lagerkapazität von 1.900 Palettenstellplätzen und eine Stundenflusskapazität von 120 Paletten EIN und 120 AUS besitzt
  • einem automatischen Kommissioniersystem (MOPS 2), das hauptsächlich aus folgenden Elementen besteht: zwei automatische Lagen-Depalettierinseln und drei manuelle Depalettierinseln, 15 Miniload-Regalbediengeräte, vier automatische Doppelroboter Palettierinseln und eine manuelle Palettierinsel


VORTEILE

  • Reduzierung der Lagerfläche dank intensiver Lagerung (HBW) und dank der automatischen Verwaltung von über 18.000 Referenzen bei der Kommissionierung (18.000 Kommissionierprozesse am Boden eingespart)
  • Höhere Stundenproduktivität, was größere tägliche Volumina und damit größere Vorbereitungs- und Versandmengen jährlich zur Folge hat
  • Große Vielfalt der verwalteten Kolli: Das Kommissioniersystem MOPS verwaltet die einzelnen Kolli ohne Zuhilfenahme von Trays oder anderen Hilfsmitteln
  • Das Kommissioniersystem MOPS garantiert die strikte Einhaltung der Reihenfolge bei der Vorbereitung der Kundenpalette (Versand-UDS). Die Reihenfolge wird nicht nur durch die Stapelbarkeit der Kolli bestimmt, sondern auch durch die kundenseitigen Vorgaben zur Palettenzusammenstellung (zum Beispiel eine Zusammenstellung entsprechend der Organisation der Geschäftsstelle oder nach Stapeln usw.)
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