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L'AZIENDA ED IL PROGETTO

Gruppo Modelo, fondato nel 1925, è leader in Messico per la produzione, la distribuzione e la vendita di birra.
Tra i principali produttori di birra al mondo, possiede sette stabilimenti in Messico, con una capacità produttiva annuale di 60 milioni di ettolitri. Attualmente produce e distribuisce 12
marchi di birra, tra cui la Corona Extra, il primo marchio messicano nella classica delle vendite mondiali e i marchi Modelo Especial, Victoria, Pacíco e Negra Modelo. Gli stabilimenti produttivi sono ubicati solamente in territorio messicano, anche se l’azienda esporta in tutto il mondo, con una presenza in 159 paesi.

LA SOLUZIONE

In risposta ai problemi di gestione degli elevati ussi produttivi, System Logistics ha fornito a Modelo un magazzino in grado di gestire la movimentazione di 400 pallet/h in arrivo dalla produzione e dalle linee di imbottigliamento. L’impianto rimane in funzione per 6 giorni alla settimana, 24h/giorno, per un totale di 86.400 pallet movimentati alla settimana, quindi un pallet ogni 6 secondi. Su una supercie di circa 19.300 m² è stata realizzata una capacità di stoccaggio di 71.800 pallet (la cui rotazione completa avviene nell’arco di 7 giorni), ripartita in 16 corridoi per uno stoccaggio in doppia profondità. All’interno degli 11 livelli di scaalatura di 33 m di altezza, operano 16 trasloelevatori da 31 metri, ciascuno in grado di movimentare contemporaneamente 2 pallet da 1.100 Kg.
Il magazzino, interamente automatizzato, è collegato ad un altro magazzino automatico della vetreria mediante un nger di più di 100 m. di lunghezza, ad una dorsale di 16 baie di
ingresso (linea ricezione bottiglie di vetro vuoto). Le 16 baie di spedizione prodotto nito garantiscono lo stesso usso di pallet in uscita verso le spedizioni. Le baie di ingresso prodotto
nito dalla produzione e di alimentazione del vetro vuoto si interfacciano con carrelli automatici QUAD a 4 posti pallet .
All’interno del magazzino automatico è stato installato un impianto antincendio con oltre 20.000 sprinkler. Grazie all’elevato grado di automazione il personale necessario alla conduzione dell’impianto risulta essere estremamente ridotto ed i tempi per la preparazione degli ordini estremamente ristretti.

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