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EcorNaturaSì

EcorNaturaSì entsteht aus der Fusion von Ecor, dem ersten Großhändler für Bio- und bio-dynamische Produkte in dieser Fachbranche in Italien, und NaturaSì, der größten und führenden Supermarktkette für den Einzelhandelsvertrieb von Bio- und bio-dynamischen Produkten in Italien.

Das Unternehmen verfügt über ein Direktvertriebsnetzwerk mit 250 Geschäften der Marke NaturaSì auf dem italienischen Gesamtmarkt.

Die Gruppe konnte in den vergangenen Jahren ein starkes Wachstum verzeichnen, sodass derzeit etwa 9.000 Produkte vertrieben werden, um die Bedürfnisse eines Kundenportfolios von etwa 8.000 Kunden zu erfüllen.

Die wichtigsten Logistik-Zentrallager befinden sich in den Regionen Venetien und Emilia Romagna. Das von System Logistics gelieferte Lagersystem befindet sich in Bologna.

EcorNaturaSì wünschte ein System, das in der Lage sein sollte, dem Unternehmen in seinen komplexen Wachstumsprozessen zu folgen, das expandierbar und flexibel sein und außerdem auf die Bedürfnisse eines sich immer schneller wandelnden Marktes reagieren können sollte, indem es den Kunden erstklassige Logistikdienstleistungen böte.

Das Unternehmen entschied sich für ein automatisiertes Lagersystem, um Qualität gewährleisten zu können, um die Lagermitarbeiter zu unterstützen und um sich an die Bedürfnisse der sich immer schneller ändernden Marktbedingungen anzupassen und ihnen gerecht zu werden.

DIE LÖSUNG

Das Automatisierungsprojekt für EcorNaturaSì teilt sich in zwei Bereiche: Der erste Bereich ist für das Logistikmanagement der Kolli zuständig und hochautomatisiert.

Dieser Bereich besteht aus einem automatischen Depalettierer zum Entladen von Vollpaletten – für die Nachfüllung der Regalbediengeräte – mit einer Produktionsleistung von etwa 650 Kolli pro Stunde, und 5 Regalbediengeräten mit 110 Metern Länge und 10,5 Metern Höhe und einer Gesamtleistung von etwa 30.000 Kolli. Der Mittelgang zwischen den Regalbediengeräten ist 3,5 m breit und verfügt über 1.500 Entnahmepositionen an Schwerkraftrollenbahnen. Hier wird die Nachfüllung direkt von den Regalbediengeräten übernommen, während die Entnahme durch Mitarbeiter erfolgt (manuelle Kommissionierung).

  • Die Palettierung von Mischpaletten erfolgt automatisch mit einem Doppelroboter, der über eine Produktionsfähigkeit von etwa 800 Kolli pro Stunde verfügt und mit ROLs (Rollpaletten) arbeitet, um die Distributionslogistik zu bedienen, die per Wagen erfolgt.
  • Eine Verpackungsmaschine verschließt die ROLs vor dem Versand.
  • Die Vorbereitung allgemeiner Lebensmittelprodukte erfolgt in einem automatischen, vom Kommissioniersystem MOPS® (Modular Order Picking System) koordinierten Kommissionierbereich, das circa 4.500 SKUs bewältigt und aus einem Kolli-Lager mit 5 Regalbediengeräten sowie einem eigenen Paletten-Be- und Entladebereich besteht.
  • Der zweite Anlagenbereich wurde für das logistische Handling von Einzelgebinden ausgelegt und basiert auf einem „Ware-zur Person“-Prinzip, bei dem die Lagergebinde in den Regalbediengeräten untergebracht sind.
  • Dieser Bereich besteht aus einem FRS-System für ein vollautomatisiertes Palettenlager mit einer Kapazität von 700 Palettenplätzen mit etwa 700 Einheiten, aus einem manuellen Depalettierbereich für die Lagergebindevorbereitung und die Regalbediengerätenachfüllung sowie aus 5 Regalbediengeräten mit einer Länge von über 65 Metern und einer Höhe von 10,5 Metern, die eine Kapazität von etwa 14.000 Gebinden besitzen.
  • Die von den Regalbediengeräten bereitgestellten Lagergebinde werden im Bestellvorbereitungsbereich von Kommissionierern manuell entnommen, womit eine Produktivität von etwa 700 Kommissionierungen pro Stunde gewährleistet ist. Eine automatische Verpackungsmaschine verschließt die ROLs vor dem Versand.

VORTEILE

  • System integriertes Management: Alle Bereiche können miteinander kommunizieren, um den gesamten Warenfluss zu optimieren.
  • Artikelorientiertes Handling entsprechend der Rotationsklasse
  • Automatisches Eingebinde-Depalettiersystem mit integriertem Vision-System und Greiferwechsel für eine umfangreiche Produktvielfalt
  • Keine Behälter/Trays
  • Raumoptimierung in Bezug auf die große Anzahl an SKUs und zielgerichteter Einsatz der Automatisierung.
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