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LA EMPRESA Y EL PROYECTO

El Grupo Tosano nació en 1970 de un pequeño supermercado familiar, que más tarde se convirtió en una de las realidades más arraigadas y en expansión en el noreste de Italia, en particular entre las provincias de Verona, Vicenza, Mantua, Brescia, Venecia, Padua y Ferrara.

Con sus hipermercados, todos de gestión directa, representa uno de los mayores exponentes de la especialización del sector alimentario. A los consumidores les ofrece más de 30.000 artículos de productos alimentarios con amplio espacio para las "grandes marcas" y una atención siempre mayor dirigida a los pequeños productores de la industria alimentaria italiana.

El fuerte crecimiento del grupo en cuanto a número de referencias y volúmenes de almacenamiento ha hecho necesario automatizar la logística del almacén, desde el pedido hasta la catalogación y el almacenamiento.

System Logistics ha respondido a esta necesidad proponiendo un almacén automático dentro del centro de distribución de Cerea (Verona), con un sistema de picking automático para las operaciones de preparación de palets, totalmente integrado con los sistemas informáticos de logística, lo que permite un control constante de los flujos del almacén.

El sistema atiende las actividades de suministro de los supermercados e hipermercados de Tosano garantizando una mayor eficiencia en la logística de distribución, con un impacto significativo en la optimización de los costos en favor de una mayor flexibilidad.

LA SOLUCIÓN

El almacén automático diseñado por System Logistics para el Grupo Tosano se encuentra en el interior del centro de distribución existente, está dedicado a la manipulación de "mercancías diversas" y se ha construido en 2 etapas distintas.

La primera etapa (FASE 1) consiste principalmente en un almacén de palets equipado con 10 transelevadores de doble profundidad y un sistema de picking totalmente automático llamado MOPS1.

Los transelevadores realizados dentro del centro existente tienen 18 metros de altura, almacenan alrededor de 27.000 palets y tienen una productividad horaria de 300 ENTRANTES/180 SALIENTES.

Se ha previsto un sistema de manipulación aérea (básculas) con una productividad igual a 525 palets/hora para conectar el almacén automático con:

  • las bahías de entrada y envío de mercancías
  • el sistema de picking automático (MOPS)
  • los compartimentos tradicionales

El sistema de picking totalmente automático (MOPS1) ha sido diseñado para manejar el despacho de aproximadamente 30.000 bultos de picking por día y está compuesto principalmente por:

  • 4 estaciones de despaletización, de las que una automática de capas y 3 manuales de alta productividad
  • Los 10 miniloads para el almacenamiento de aproximadamente 68.000 bultos grandes (600x400 mm) y 7.000 referencias,
  • una estación de paletización manual y 3 estaciones de paletización con Robot Dual con envoltura integrada para la composición de palets de picking

Para hacer frente al aumento de los flujos y del surtido, la planta se amplió con la ejecución de la segunda etapa (FASE2).

El almacén automático de esta fase consiste principalmente en:

  • 8 transelevadores de profundidad individual con una capacidad total de almacenamiento de 11.000 plazas de palets y una capacidad por hora de 231 ENTRANTES + 227 SALIENTES
  • un sistema FRS de expedición de profundidad múltiple equipado con 4 lanzaderas con una capacidad de almacenamiento de 1.900 plazas de palets y una capacidad de flujo horario de 120 ENTRANTES + 120 SALIENTES,
  • Un sistema de picking automático (MOPS2) compuesto principalmente por: 2 islas de despaletización automática de capas y 3 islas de despaletización manual, 15 miniloads, 4 islas de Robots Dual para la paletización automática de bultos y una isla de paletización manual

LO MÁS DESTACADO

  • Reducción del espacio de almacenamiento gracias al almacenamiento intensivo (HBW) y a la gestión automática de más de 18.000 referencias de picking (18.000 tomas de picking ahorradas en el suelo)
  • Alta productividad horaria que se traduce en altos volúmenes diarios y, por consiguiente, anuales preparados y despachados
  • Amplia variabilidad de bultos administrados: el sistema MOPS maneja bultos individuales sin la ayuda de bandejas u otros medios
  • El sistema MOPS asegura una secuencia estricta en cada bulto cuando se prepara el palet de pedidos (Uds de expedición). La secuencia viene dada no solo por la apilabilidad de los bultos sino también por las reglas de composición de los palets dictadas por el cliente (por ejemplo, el palet compuesto en base al expositor de la tienda, o por columnas, etc.).
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